Unternehmen, die ihre teuren Ersatzprodukte für lädiertes Kauwerkzeug, sprich: Zahnersatz, demnächst ohne Kassenleistung auf dem freien Markt verkaufen sollen, müssen sich schon etwas einfallen lassen. Eine echte Herausforderung für die Reklame. So sieht es jedenfalls Michael Rückert, Marketingleiter der Bremer Goldschlägerei (Bego), einer der großen deutschen Hersteller für alles, was der Zahntechniker braucht. Rückert spart nicht an kräftigen Sprüchen, wenn es um das neueste Produkt seiner Firma geht. "Wir haben das Atomkraftwerk erfunden", behauptet er und meint damit: die Revolution bei der Herstellung von Zahnersatz. Silke Meyer

Völlig abwegig ist der Vergleich nicht. Denn genau wie ein Atomkraftwerk Dutzende kleinerer weit verstreuter Kraftwerke ersetzt, so zentralisiert Bego Medifacturing die Herstellung von Zahnersatz. Wie bisher fertigt der Zahntechniker nach dem Gebissabdruck ein Gipsmodell der benötigten Krone oder Brücke. Doch statt sie anschließend in Handarbeit und Gussverfahren selbst herzustellen, legt er das Modell in einen Scanner, drückt am daneben stehenden Computer den Startknopf und kann es kurz darauf am Bildschirm begutachten. Mit Maus und Tastatur lässt sich der virtuelle Zahnersatz beliebig drehen, wenden und nachmodellieren. Ein weiterer Knopfdruck überträgt die Maße des Modells auf einen Computer der Bremer Bego-Zentrale. Hier steht – hinter einer Panzertür gegen Industriespionage geschützt – die Maschine, die aus den Daten das metallische Gerüst des Zahnersatzes herstellt – oder "ausdruckt", wie der Physiker Axel Bauer vom Aachener Fraunhofer-Institut für Lasertechnik sagt. Er hat das "Selective Laser Melting"-Verfahren gemeinsam mit der Bremer Goldschlägerei entwickelt.

Auf einer Platte wird feines Metallpulver aus Titan, Gold oder einer Kobald-Chrom-Legierung verteilt. Ein scharf gebündelter Laserstrahl schmilzt es nach den exakten Vorgaben aus dem Computer und verhärtet es zu einer 100 Mikrometer dünnen Schicht – das entspricht etwa dem Durchmesser eines Haares. Anschließend wird wieder Pulver darauf verteilt, und der Laser fertigt die nächste Schicht. Rund 100-mal läuft dieser Prozess ab, dann liegt das fertige Ersatzteil auf der Platte. Es wird getestet, verpackt und verschickt, spätestens 72 Stunden nach Dateneingang ist das Päckchen beim Zahntechniker. Das wird in einem Vertrag ebenso garantiert wie mindestens fünf Jahre Haltbarkeit und eine Passgenauigkeit, die so hoch ist, dass Karies-Bakterien nicht durch den Spalt zwischen Zahn und Krone passen.

"Rapid Prototyping" heißt so etwas im Fachjargon und liegt im Trend – nicht nur beim Zahnersatz. Auch im Maschinenbau werden Gussformen inzwischen immer öfter aus mikroskopisch dünnen Schichten im Laserverfahren aufgebaut, und ein Ersatzteil, das gerade nicht mehr auf Lager ist, kann auf die gleiche Art schnell nachproduziert werden. Eine Schweizer Firma stellt Hörgeräte im Rapid Prototyping her, die perfekt an den Gehörgang ihres Trägers angepasst sind. Geht das kleine Gerät einmal verloren, kann die Firma mit den gespeicherten Daten für schnellen Ersatz sorgen. Und im EU-Projekt Ecomarble werden exakte Kopien antiker Büsten in feinsten Schichten aus Marmorstaub und Kleber zusammengelasert.

Jedes Produkt ist ein Unikat, trotzdem läuft die Herstellung weitgehend automatisch ab. Beim Zahnersatz hat solch "individualisierte Massenproduktion" viele Vorteile. Der Zahntechniker kann in seinem Labor auf teure Geräte und giftige Chemikalien verzichten, mit der zentralen Fertigung sinken die Stückkosten, und der Patient kann schneller wieder zubeißen. Spätestens nach einer Woche hat er die fertige Krone im Mund – kein Ärger mehr mit provisorischen Füllungen, die natürlich immer dann herausfallen, wenn kein Zahnarzt in der Nähe ist.

Zahntechniker müssen aufpassen, dass ihr Beruf nicht genauso verschwindet wie der des Schuh- oder Uhrmachers. Noch dauert die Ausbildung dreieinhalb Jahre. Der Zahntechniker lernt alles über die Funktionalität und Ästhetik des Zahnersatzes, und er kann vom Modellieren mit Wachs über den Guss bis zur keramischen Verblendung jeden Produktionsschritt auch selbst ausführen. Doch schon ist eine Technik auf dem Markt, die nicht nur die Herstellung des Gerüstes für Kronen und Brücken automatisiert, sondern gleich einen kompletten Ersatzzahn liefert.

Andreas Kurbad hat solch einen Wunderapparat von der Firma Cerec in seiner Zahnarztpraxis stehen. Vor dem Bohren steckt Kurbad seinen Patienten eine Spezialkamera in den Mund. Die vermisst den Zahn, der erneuert werden soll; eine CAD/CAM-Maschine im Nebenraum fräst sein exaktes Ebenbild aus einem Keramik-Rohling heraus. "Nach einer Dreiviertelstunde kann der Patient mit seiner neuen Krone nach Hause gehen", sagt Kurbad. Noch kostet das doppelt so viel wie eine Keramik-Krone, die der Zahntechniker manuell herstellt. "Trotzdem rennen uns die Leute die Bude ein", sagt Kurbad, denn eine Krone aus Vollkeramik erspart nicht nur endlose Sitzungen beim Zahnarzt, sie sieht zudem schöner aus als die bisher übliche Verblendung.

Auch aus Schweden, der Schweiz und den USA drängen Verfahren für die maschinelle Herstellung von Zahnersatz auf den deutschen Markt. Acht unterschiedliche Systeme sind schon im Einsatz. Eine Verlagerung der Produktion ins Ausland ist jedoch nach Ansicht der Experten unwahrscheinlich. Zwar wäre es technisch kein Problem, die Scanner-Daten anstatt in den Nachbarraum oder nach Bremen nach Ungarn oder China zu übertragen. Da die Produktion aber weitgehend ohne menschliches Zutun abläuft, ließe sich durch Billiglöhne nicht viel sparen. Außerdem müssten die Patienten dann doch wieder länger auf ihr neues Kauwerkzeug warten.