Ingenieure Ein Mann fürs Ganze

Der Maschinenbauingenieur Matthias Amann kam aus der Autoindustrie zu Playmobil. Was er dort macht, ist mehr als Spielerei

Es gibt Menschen, denen geht es ums Große. Anderen geht es ums Ganze. Zu denen gehört Matthias Amann. Er sagt: »Wenn etwas Großes entwickelt werden soll, dann wird das meist in mehrere Teilaufgaben zerstückelt.« Und für den Einzelnen fällt somit nur ein spezielles Bauteil ab. Die Heckleuchte zum Beispiel. Oder die Instrumententafel. Oder der Luftfilter. Wer das Ganze im Blick hat, ist damit nicht zufrieden.

Daher ist es nicht verwunderlich, dass der Maschinenbauingenieur bei den kleinen Dingen gelandet ist. Bei den 7,5 Zentimeter großen Männchen mit den 3,6-Millimeter-Durchmesser-Händen. Bei Playmobil.

Seit der 37-Jährige bei dem Zirndorfer Unternehmen in der Entwicklungsabteilung sitzt, bekommt er ein Produkt von Anfang bis Ende mit, von der Idee über den Prototyp bis zur Serienreife – das Ganze eben. Sein Job ist es, die Vorschläge der Designer ins technisch Machbare zu übersetzen. Zum Beispiel den Rochen aus der Tiefseewelt. Oder den Vulkan aus der Dinosaurierwelt.

Zuvor hatte der gebürtige Hesse einiges gelernt über Einzelteile, Kundenwünsche und Kunststoffe. Nach seinem Maschinenbaustudium an der Fachhochschule Nürnberg begann er in einem Ingenieurbüro nahe Ludwigsburg und konstruierte am PC eine Kaffeemaschine sowie Teile eines Wasserkochers und einer Hochstromstecker-Serie. »So bin ich zu Kunststoffen gekommen. Ich musste wissen: Wie wird Kunststoff verarbeitet, und was bestimmt die späteren Fertigungskosten?«, erzählt Amann. Doch ob ein Produkt gut oder schlecht lief, das erfuhr der Maschinenbauer nie. »Wir haben unsere Aufträge abgearbeitet, Rückmeldungen gab es nicht.« Das fehlte ihm. Er wollte näher an die Fertigung und wechselte nach zweieinhalb Jahren in die Autobranche. Und weil ein Auto zu den großen Dingen gehört, beschäftigte sich der Mann fürs Ganze mit einem einzigen speziellen Teil: dem Luftfiltersystem. Konstruierte Gehäuse und Luftführungen aus Kunststoff, in die dann Filter eingesetzt werden. Entwickelte mit Kollegen für die neue Golf-Plattform einen runden Filter anstelle eines flachen und ließ ihn patentieren. Der fährt jetzt in jedem Golf V, Audi A3 und VW Touran mit.

Ein Spielzeug-Vulkan, der nicht ausbrechen kann, ist langweilig

22 Prozent aller Ingenieure arbeiten im Maschinen- und Fahrzeugbau. »In der Spielwarenbranche ist es nur ein kleiner Bruchteil dessen«, sagt Sven Renkel, Sprecher beim Verein Deutscher Ingenieure. In der Entwicklungsabteilung von Playmobil, dem größten deutschen Spielwarenhersteller, ist Amann nicht nur der einzige Ingenieur, sondern auch der erste. Dass er vor sechs Jahren dort gelandet ist, war Zufall. Amann traf einen Bekannten, der bei Playmobil angestellt war. Man unterhielt sich über die Arbeit, und der Bekannte knüpfte den Kontakt zum Chef der Entwicklungsabteilung Bernhard Hane. Und der sagt: »Bisher war bei uns alles in Selfmademanier entstanden und erarbeitet worden. Aber es war damals genau an der Zeit, dass wir jemanden mit einer besonderen Qualifikation brauchten, um auf dem neuesten technischen Stand zu bleiben.«

So kam es, dass Amann, kurz nachdem er seinem ältesten Sohn seine eigene Playmobil-Safari-Ausrüstung zum Spielen gegeben hatte, in ebendieser Firma seinen Job antrat und als Erstes den Camping-Wagen entwickelte.

Um zu demonstrieren, was seine Aufgabe ist im langen Entstehungsprozess einer Figur, kramt Amann eine Kiste hervor. Zieht einen hellgrauen steinähnlichen Brocken heraus, mit weiß-schwarzen Tupfen übersät und mit zwei schwarzen Linien versehen. Das Modell für den Vulkan, wie es ihm ein Designer in die Hand drückte. Die schwarzen Linien markieren, wo der Vulkan bersten sollte – ein Spielzeug-Vulkan, der nicht ausbricht, ist ja langweilig.

Der Kunststoffspezialist sucht für jede Idee das perfekte Material

Amann scannte das in Handarbeit erstellte Modell in den PC ein (deshalb die vielen Punkte, an denen gemessen wurde). Mit den Konturen auf dem Bildschirm konnte er dann weiterarbeiten.

Während ein Designer die Außenhaut der Playmobil-Artikel festlegt, ist Amann, grob gesagt, für deren Innenleben zuständig. Er tüftelte, berechnete, dachte nach. Aus welchem Kunststoff sollte die rote Lava sein, die hochspringt und die Steine wegsprengt, wenn das Kind einen Hebel drückt? Wie bekommt man die Löcher hin, in die das Kind nach dem Ausbruch die Steine wieder einklickt? Wo müssen Versteifungen hin, damit der Vulkan stabil ist? Welchen Mechanismus baut man ein, dass die spitze rote Lava wieder verschwindet, damit sich Kinder, die darüber stolpern, nicht verletzen? »Das ist nichts, was im Lehrbuch steht«, sagt der Ingenieur, und seine Augen leuchten.

Jedes Tier, jeder Fels, jeder Wagen ist in dieser Phase einzigartig – und eine neue Herausforderung für Amann. »Das ist das Anspruchsvolle und das Schöne, dass jedes Teil anders ist und man erst eine technische Lösung finden muss. Jede Aufgabe ist eine neue Aufgabe.«

Am meisten Spaß machte ihm der Fußballer: Ein Männchen zu kreieren, das mit einem Bein kicken kann, sei »technisch sehr herausfordernd« gewesen. Denn das kickende Bein darf den Fußballer, egal welcher Nation, nicht instabiler machen als andere Playmobil-Figuren.

Jedes einzelne neue Bauteil hat Matthias Amann im Blick – etwa 700 Einzelteile sind das pro Jahr. Und neben der Technik muss der Mann aus der Entwicklungsabteilung immer auch an Haltbarkeit, Sicherheit und Kosten denken.

Amann klickt mit der Computermaus, ein Eckplatz in einem Großraumbüro, auf dem Schreibtisch Ordner mit der Aufschrift »Kunststoffe«, »Werknorm«, »Boje, Quad, Hafenkran«. Keine Modelle, keine Männchen bevölkern den Tisch, nur das grüne Seeungeheuer lugt aus einer Ablage hervor.

Auf Amanns Bildschirm erscheint der Rochen aus der Tiefseewelt. Technisch gesehen weniger aufwendig als der Vulkan. Die Vorgabe der Designer: Die Außenhaut muss oben dunkel sein, unten hell. Die Gedanken Amanns: Anmalen? Zwei verschiedenfarbige Einzelteile gießen? Oder das Mehrkomponenten-Verfahren anwenden, also zwei unterschiedliche und verschiedenfarbige Kunststoffe in einem Arbeitsgang in eine Form gießen? Aber dafür brauchte man viel mehr Kunststoff als bei zwei Einzelteilen, die lediglich zusammengesteckt werden. Also zwei Teile. Aus ABS – Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren. Wo macht man die Trennlinien? Aus welchem Material gießt man den braunen Stachel? Er soll schließlich weicher sein als der Körper. Damit sich niemand verletzt. Also TPE – Thermoplastische Elastomere. Und wie dick müssen die einzelnen Teile sein?

Auf Amanns Bildschirm erscheint jedes einzelne Bauteil, von feinen Gitternetzlinien durchzogen. Rücken, Bauch, Stachel. Mehrere Megabyte an Daten pro Teil. Von dem Datensatz wird in der Entwicklungsabteilung eine Prototypenform gefräst, daraus werden die ersten Modelle gegossen. Was früher Handarbeit war, erledigt jetzt der PC dank CAD, Computer-Aided Design. Etwa ein Vierteljahr liegt zwischen dem ersten Entwurf der Designer und den ersten Modellen. Dann wird die Spritzform gebaut, und die Produktion kann beginnen. Manchmal muss Amann noch ein bisschen korrigieren und an der Spritzform justieren: Ein Schnapper schnappt nicht richtig, der Kunststoff läuft nicht in den letzten kleinen Winkel. Aber meist passt alles und liegt ein paar Monate später in den Spielwarenregalen. Ein kleines Ganzes.

Klar, sagt Amann, wenn ein Golf V vorbeifährt, dann freut er sich, dass sein Luftfilter drinsteckt. Aber, sagt er, »es kommt keiner auf mich zu und sagt: Mensch, dein Luftfilter sieht echt klasse aus«. Bei den Playmobil-Figuren ist das anders.