Sechsundvierzig Sekunden sind es bei Bosch in der Einspritzpumpenmontage. Dreiundsiebzig Sekunden bei der Fertigung der Mercedes-C-Klasse. Die drei Minuten bei den Lkw-Getrieben bei ZF Friedrichshafen sollen vielleicht bald schon schrumpfen. Die Arbeitstakte am Fließband sind in der Großserienproduktion fast überall kurz. Und: Sie werden vielfach weiter verkürzt. Immer nur wenige Handbewegungen, immer gleich, "da verkümmert der Geist", sagt Marianne Thieme, Betriebsrätin der IG Metall bei ZF. Nicht um Hinterhofklitschen geht es, sondern um die modernsten Fabriken der deutschen Automobilindustrie und ihrer Zulieferer. So sieht sie mancherorts aus, die Wirklichkeit der Wissensgesellschaft.

Auch wenn derzeit in vielen Werken die Bänder stehen oder kurzgearbeitet wird. Die Krise der Autobranche wird die Entwicklung drastisch verstärken, fürchten Arbeitnehmervertreter. "Natürlich steigt der Rationalisierungsdruck", sagt Thieme. Bei Daimler mobilisierte der Betriebsrat die Belegschaft per Unterschriftensammlung gegen eine weitere Beschleunigung der Arbeitsschritte. Ganz grundsätzlich warnt der IG-Metall-Vizechef Detlef Wetzel vor einem Trend zur strikten Trennung von Hand- und Kopfarbeit und beschwört die Gefahr "eines Programms zur Entmündigung von Arbeitskräften" herauf.

Bereits Anfang des 20. Jahrhunderts erfand der Ingenieur Frederick W. Taylor in den USA die Lehre der in kleinste Schritte aufgegliederten Produktion, die dann in den Autofabriken von Henry Ford in Massenfertigung umgesetzt wurde. In der zweiten Hälfte des Jahrhunderts wurde "Fließbandarbeit" dann immer mehr zum Synonym für unerträglich monotone Arbeit. Also wurde hierzulande mit viel Hurra die Gruppenarbeit mündiger Fachkräfte eingeführt, Vorbild waren Volvo in Schweden und die skandinavische Sozialpartnerschaft. Doch bereits seit Mitte der neunziger Jahre gibt es im Stillen eine Rückkehr zu stark arbeitsteiliger und standardisierter Fertigung. Toyota in Japan ist das Vorbild, asiatische Disziplin. So geht es jetzt nicht einfach um Taktzeiten. Sondern darum, was gute Arbeit ist.

"Alles, was nicht ganz eng zur Fließbandmontage gehört, soll gestrichen werden", sagt Erich Klemm, oberster Betriebsrat von Daimler. "Die Vormontagen, die Nacharbeit, die Qualitätssicherung." Fast alles also, was die Arbeit abwechslungsreich macht. Noch wählen bei Daimler die in Gruppenarbeit beschäftigten Montagekräfte ihre Teamsprecher. "Im Toyota-System müssen die weg, da gilt Autonomie der Arbeiter als Übel", sagt Klemm.

Anders als die Betriebsräte sahen sich Daimler und Bosch auf Anfrage außerstande, etwas zum Thema zu sagen. Offener ist der Arbeitgeberverband Südwestmetall. "In der Montage stößt man auf eine der Lebenslügen der neunziger Jahre – nämlich dass sich die Leute in teilautonomer Gruppenarbeit wunderbar selbst organisieren", sagt Geschäftsführer Stephan Gryglewski. Einen deutschen Sonderweg habe es da gegeben. Im Wettstreit mit der globalen Konkurrenz wolle man "nicht die Löhne drücken, sondern durch Leistungssteigerung wettbewerbsfähig bleiben". Auch den Arbeitgebern geht es demnach um gute Arbeit – gut im Sinne der Produktivität, gut für den Erhalt von Jobs.

Ganz so einfach aber sei es nicht, erklärt Gunter Lay vom Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung. Es gebe "keine eindeutigen Belege" für die Überlegenheit eines Modells, weder der Gruppenarbeit noch des Taylorismus. Inzwischen wird bei vielen Automodellen ein solcher Variantenreichtum praktiziert, dass die Produktionsvereinfachung an Grenzen stößt. In einer Erhebung des Fraunhofer-Instituts ist zu lesen, dass Fehlerquoten und Durchlaufzeiten teils geringer seien, wenn Arbeiter selbst prüfen und planen. Keinesfalls kann Lay einen deutschen Sonderweg erkennen. In Frankreich oder Großbritannien sei Gruppenarbeit stärker verbreitet.

Der mitdenkende Mitarbeiter biete "viel Potenzial", sagt Ulrich Jürgens vom Wissenschaftszentrum Berlin. Allerdings sei die Qualifikation der Montagekräfte zu wenig genutzt worden. "Entweder man macht etwas aus dem Wissensschatz der Facharbeiter", sagt Jürgens, "oder man spart sie sich." So ist es sicher kein Zufall, dass Südwestmetall auch an der Verkürzung einzelner Ausbildungsgänge bastelt. Und dass umgekehrt die IG Metall über Strategien nachdenkt, durch Mitarbeiterbeteiligung die betriebliche Innovationsstärke zu steigern.