Brummende Rechner, ratternde Anlagen, Facharbeiter in Blaumännern. Auf den ersten Blick ist die Maschinenfabrik Reinhausen im Norden von Regensburg ein gewöhnlicher Industriebetrieb. Aber das stimmt nicht, denn eigentlich arbeiten sie hier an der Industrie der Zukunft. Die Facharbeiter laufen zwischen Computern und Anlagen hin und her, überwachen auf Monitoren in Echtzeit alle Prozesse. Ein orangefarbener Roboter schleift ein Werkstück ab.

Gemeinsam produzieren Menschen und Maschinen Stufenschalter, einen Bestandteil von Transformatoren. Das mittelständische Unternehmen ist Weltmarktführer auf diesem Gebiet. Etwa 12.000 Stufenschalter produziert die Maschinenfabrik Reinhausen pro Jahr und liefert sie in die ganze Welt – sogar in New York sichern die Schalter aus Regensburg die Energieversorgung. Jeder Kunde verlangt andere Ausführungen, das macht Massenproduktion schwierig. Um eine Vielfalt an Varianten zu garantieren, setzt das Familienunternehmen deshalb auf die Industrie 4.0 und ihr Versprechen von intelligenten Maschinen.

Geht es nach den industriellen Visionären, steht die Maschine der Zukunft permanent mit ihren Roboterkollegen im Austausch und teilt ihnen mit, wenn sie andere Werkzeuge für ein neues Produkt benötigt oder an ihre Kapazitätsgrenzen stößt. So sollen Kosten gesenkt und die Produktivität gesteigert werden. Die smarte Fabrik verspricht auch Unikate vom Band: Mithilfe der neuen Techniken sollen Produkte nach Kundenwunsch in kleinen Stückzahlen effizient produziert werden können. Nach der Erfindung der Dampfmaschine, des Fließbands und der Computertechnik wird mit der Industrie 4.0 die vierte Phase der Industrialisierung eingeläutet.

Was bedeutet die smarte Fabrik nun für die Arbeitswelt? Welche Jobs fallen in der digitalisierten Fertigung weg, welche neuen Berufsbilder entstehen?

Fragen, die man sich auch in Regensburg stellt. Steigt man die paar Treppenstufen von der Fertigungshalle nach oben zu den Büroräumen, trifft man Johann Hofmann vor seinem Computer. Der Maschinenbauingenieur hat die Softwarelösung für die intelligente Fertigung der Stufenschalter erfunden. Schon seit 1989 tüftelt er an der Frage, wie man den Fertigungsprozess in der Maschinenfabrik Reinhausen digitalisieren kann. Schritt für Schritt vernetzte er Maschinen, Bauteile und Werkzeuge miteinander, um schließlich eine zentrale Datendrehscheibe zu erstellen: ein Intranet der Dinge. Hofmanns Software funktioniert wie ein Multidolmetscher: Sie übersetzt unterschiedliche Datensprachen und vernetzt Mensch und Maschine miteinander. "Nun sprechen Maschinen, Bauteile und Werkzeuge endlich dieselbe Sprache", sagt Hofmann, der noch den Enthusiasmus des Studenten versprüht, auch wenn er inzwischen graue Haare hat.

In Reinhausen sollen die Maschinen den Menschen nicht ersetzen, sondern ihm bei komplexen Fragen helfen. Der Mensch wähle gelegentlich die falsche Option, Algorithmen errechneten dagegen immer die perfekte Antwort, welche Werkzeuge die Maschine für die effizienteste Fertigung eines bestimmten Schalters brauche. Hofmanns Vision von Industrie 4.0 ist damit nicht die menschenleere Fabrik, sondern der Computer als schlauer und nimmermüder Helfer der Facharbeiter. Damit unterscheidet er sich von den radikalen Vordenkern, die den Menschen ganz aus den Fabriken verbannen wollen.

Viele Mittelständler haben es sich in ihrer Nische zu bequem gemacht

Jonas Hofmann zählt die Vorteile auf, die seine abgespeckte Industrie-4.0-Variante gegenüber der alten Herstellungsweise hat: Durch den Fluss der Daten steige das Tempo in der Produktion, genauso die Qualität und Pünktlichkeit beim Liefern. Für die smarte Fabrik haben Hofmann und seine Kollegen in Regensburg schon einen Industrie-4.0-Preis eingeheimst.

Während Hofmann als Experte Vorträge in ganz Deutschland hält, sind andere Unternehmen mit dem digitalen Fortschritt überfordert. Vor allem hidden champions aus dem Mittelstand, die es sich in ihren Nischen als Weltmarktführer bequem gemacht haben, sind verunsichert. Laut einer Studie der Unternehmensberatung McKinsey fühlen sich nur sechs von zehn Unternehmen in Deutschland auf die Industrie 4.0 vorbereitet. Zwar sehen 91 Prozent die Digitalisierung als Chance für ihre Produktion – aber Geld in die Hand nehmen wollen die Manager keines. Deutsche Unternehmen stecken 14 Prozent ihres jährlichen Forschungsetats in die Digitalisierung – US-Unternehmen beispielsweise investieren doppelt so viel.

Dieser Artikel stammt aus der ZEIT Nr. 37 vom 10.09.2015.

Am Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation erforschen Wissenschaftler, welche Auswirkungen vernetzte Maschinen und Roboter auf den Arbeitsmarkt haben werden. "Bestimmte Tätigkeiten, die mit einfachen Qualifikationen verbunden sind, werden wegfallen", sagt Institutsleiter Wilhelm Bauer. Schweißen, schrauben, nieten, schleifen – das erledigen heute schon vielerorts Roboter. Die Fabrik 4.0 erfordert vom Personal neue Fähigkeiten. Vernetztes Denken, Überblickswissen und IT-Kenntnisse werden immer wichtiger. "Es werden neue Berufsprofile entstehen, in den Bereichen Programmierung, Datenmanagement und Software." Im neuen Industriezeitalter würde vor allem der Bedarf an Hoch- und Höchstqualifizierten zunehmen. Arbeiter sind mehr und mehr dafür da, Probleme zu lösen und Entscheidungen zu treffen, um so die vernetzte Fabrik am Laufen zu halten. Sie müssen Apps bedienen können und mit Datenbrillen durch die Fabrik laufen.