Baxter ist eine eindrucksvolle Erscheinung: fast zwei Meter groß, seine Arme dick wie Oberschenkel. Dennoch nimmt er das schwarze Plastikteil ganz behutsam vom Laufband und legt es in eine Transportbox. Dann noch eines und noch eines, bis eine komplette Lage gepackt ist. Bevor er mit der nächsten Lage beginnt, legt er vorsichtig etwas Karton darüber. Ist die Box voll, schickt er sie per Laufband zu einem Kollegen. Und obwohl er stundenlang und ohne Pause immer nur die gleichen Handgriffe erledigt, ist Baxter keine Langeweile anzumerken. Das liegt daran, dass Baxter ein Roboter ist.

Entworfen haben ihn Ingenieure von Rethink Robotics, einem Start-up in Boston an der amerikanischen Ostküste. In einem alten Backsteingebäude, wo Anfang des vergangenen Jahrhunderts noch Arbeiter vor den ersten Industriewebstühlen standen, werden heute Maschinen gebaut, die an Maschinen arbeiten können.

Direkt hinter der Eingangstür von Rethink Robotics wartet bereits das erste Exemplar von Baxter. Mit seiner knallroten Plastikummantelung sieht er aus wie ein überdimensioniertes Kinderspielzeug. Berührt man ihn an einem seiner Arme, reagiert er sofort und dreht dem Besucher einen Monitor entgegen, etwa so groß wie ein Tablet. Dabei bewegt er sich ähnlich wie ein Mensch, den man am Ärmel gezupft hat. Verstärkt wird die Wirkung durch die großen Bildschirmaugen, die einen anzublicken scheinen.

Das sei keine Spielerei, erklärt Vertriebsleiter Brian Benoit, "der Bildschirm ist das Bedienungspanel für den Nutzer". Baxter kann sechs verschiedene Gesichtsausdrücke verwenden. Sie reichen von neutral über konzentriert bis hin zu traurig, wenn ihm etwa eine Aufgabe misslingt. Im Stand-by-Modus schließt er die Augen. Hat er ein Problem – etwa wenn er keine Teile mehr angeliefert bekommt –, ziehen sich seine digitalen Augenbrauen zusammen, so als wolle er fragen: "Was nun?"

Anhand der Augenbewegungen lässt sich auch erkennen, in welche Richtung der Roboter sich gleich bewegen wird. Das ist wichtig. Anders als die allermeisten Industrieroboter ist Baxter nämlich nicht in einem der Gitterkäfige eingesperrt, die Fabrikarbeiter normalerweise vor den stählernen Maschinen schützen sollen. Baxter und sein kleinerer, einarmiger Bruder Sawyer sind sogenannte Collaborative Robots – kurz Co-Bots. Sie arbeiten unmittelbar mit Menschen zusammen, etwa indem sie Fließbandarbeitern Teile für die Montage anreichen. Dazu müssen sie sehr umsichtig sein.

Anders als die herkömmlichen Fertigungsroboter verfügen Co-Bots über Sensoren, die Zusammenstöße mit ihren Kollegen verhindern sollen. Registrieren Baxters Sensoren einen Menschen, der unerwartet in seinem Arbeitsbereich auftaucht, läuft sein Gesicht orange an, und er hebt alarmiert die Augenbrauen. Wird Baxter angerempelt, schaltet er sich automatisch ab. Dann lässt er seine Arme herunterhängen und senkt den Monitor, sodass er fast so wirkt ein schuldbewusstes Kind.

Dieser Artikel stammt aus der ZEIT Nr. 1 vom 29.12.2016.

Baxters geistiger Vater und Gründer von Rethink Robotics ist Rodney Brooks. Der gebürtige Australier mit der hohen Stirn und der grauen Mähne sieht nicht nur aus, wie man sich einen Wissenschaftler vorstellt, er ist auch einer: Bevor er seine Firma gründete, forschte er am renommierten Massachusetts Institute of Technology über künstliche Intelligenz. Dort galt er als schräger Vogel, auch weil er Studien mit ungewöhnlichen Titeln wie "Elefanten spielen kein Schach" veröffentlichte.

Theorie allein aber reichte Brooks nie, er wollte Roboter in den Alltag integrieren. 1990 gründete er mit ehemaligen Kommilitonen das Unternehmen iRobot. Es entwickelte zunächst einen Roboter, der später unter anderem bei der Suche nach den Opfern der Terroranschläge vom 11. September in New York eingesetzt wurde. Der kommerzielle Durchbruch kam allerdings mit dem Roomba, einem flachen Haushaltsroboter, der selbstständig staubsaugt.

Eine Renaissance der heimischen Industrieproduktion?

Brooks sei ein wenig wie Q, der Erfinder, der James Bond mit immer neuen technologischen Spielereien ausstattet, sagt ein Kenner der Szene. 2008 gründete Brooks dann Rethink Robotics. Er wollte Roboter entwickeln, die sich auch kleinere Unternehmen leisten konnten. Das nötige Startkapital bekam er unter anderem von Jeff Bezos, dem Gründer von Amazon.

Vier Jahre später war Baxter fertig. Und der Automat solle keineswegs menschlichen Arbeitern den Job wegnehmen, betont Brooks. Im Gegenteil: Roboter könnten sogar eine Renaissance der heimischen Industrieproduktion auslösen. Wird Automatisierung billiger, können Unternehmer in den Industrieländern gegen die ausländische Konkurrenz bestehen. Im besten Fall könnten Baxter und seinesgleichen sogar dafür sorgen, dass Fabriken aus dem Ausland in die Heimat zurückgebracht werden.

Durch Baxter wurde Brooks in den USA zum neuen "Gesicht der Automatisierung", wie das Branchenblatt IndustryWeek einmal schrieb. Mit einem Grundpreis von 25 000 Dollar gehört Baxter nicht nur zu den innovativen, sondern auch zu den günstigen Angeboten am Markt. Kosten für Untergestell, Greifarme sowie einen Servicevertrag kommen noch hinzu, aber insgesamt kommt grob gerechnet heraus, dass Baxter für einen Stundensatz von vier Dollar arbeitet. Zwar sind in vielen anderen Ländern die Löhne noch niedriger. Doch dafür fallen Transportkosten an, um die Ware in die USA zu bringen.

Typische Standardroboter für industrielle Zwecke kosten normalerweise 100.000 Dollar und mehr. Die Anschaffungskosten machten aber nur einen Bruchteil dessen aus, was man für eine solche Maschine ausgeben müsse, sagt Dmitry Slepov von der Firma Tibbo Technology, die Automatisierungssoftware entwickelt. Viele Unternehmer ließen sich von Medienberichten wie jenen über die beinah menschenleere Fabrik des Elektroautobauers Tesla blenden. Dann glaubten sie, mit dem Kauf von ein paar Roboterarmen sei ihre Firma schon bereit für die automatisierte Zukunft. "Am Ende ist der Roboter selbst aber nur ein kleiner Teil der langen Liste an Ausrüstung und Installationen des Automatisierungsprojekts", erklärt Slepov.

Um speziell Mittelständlern die Entscheidung zu erleichtern, hat er einen kleinen Roboter-Ratgeber geschrieben. Darin rechnet er vor, dass die hohen Kosten nicht zuletzt wegen der aufwendigen Sicherheitsmaßnahmen entstehen. Klassische Industrieroboter benötigten Schutzkäfige und Sensoren, zudem müssen oft externe Techniker und Berater hinzugezogen werden, um sie überhaupt in den Produktionsprozess integrieren zu können. Das alles kostet Geld. Und das alles addiert sich. Der Einsatz von Co-Bots ist, damit verglichen, weit unkomplizierter. Soll Baxter beispielsweise eine neue Tätigkeit übernehmen, behandelt man ihn fast so wie einen neuen menschlichen Kollegen. "Man muss weder Programmiersprachen beherrschen noch einen College-Abschluss haben", sagt Vertriebsleiter Benoit. Stattdessen nimmt man Baxter einfach am Arm und zeigt ihm, was er tun soll. Nach jeder Bewegung, die er künftig ausführen soll, drückt der Nutzer auf einen Knopf, um sie einzuspeichern. Eine interne Software übersetzt die Abfolge dann in ein Computerprogramm, das Baxter antreibt. Mit etwas Erfahrung lässt sich der Roboter binnen Minuten in neue Aufgaben einweisen. Das macht ihn flexibel.

Flexibilität ist Baxters wohl wichtigster Vorteil. Denn die Art, wie in Fabriken produziert wird, hat sich stark verändert. Der erste Industrieroboter mit Namen Unimate wog noch mehr als eine Tonne und wurde 1961 beim US-Autohersteller General Motors eingesetzt, um Gussteile an Karosserien zu schweißen. Unimates Nachfolger wurden immer präziser und effizienter. Sie waren perfekt für die Massenproduktion, bei der hohe Stückzahlen eines immer gleichen Produktes gefertigt wurden.

Damit kam ein Problem auf. Denn weil es so schnell ging, die Nachfrage nach Produkten aber schwankte, produzierten die Unternehmen oft viele Teile auf Vorrat. Die mussten gelagert werden, und Lagerhaltung war teuer.

Wichtig sind die digitalen Kulleraugen

Ausgehend von Japan, begann in den neunziger Jahren eine Revolution in den Fertigungshallen. Bei der Lean Production, der schlanken Fertigung, wird nach Bedarf produziert. Dank Internet und immer leistungsstärkerer Computer lassen sich so die Kosten für die Lagerhaltung senken. Außerdem können Unternehmen nicht nur eine Variante ihres Produkts anbieten, sondern sehr viele. Ganz wie der Kunde wünscht.

Ausgerechnet diese Entwicklung wurde zur ökonomischen Falle für viele Unternehmen, die klassische Industrieroboter eingesetzt haben. "Diese futuristischen Fertigungsstraßen, die so beeindruckend in Internetvideos gezeigt werden, können nur ein einziges Produkt herstellen", sagt Automatisierungsspezialist Slepov. "Eine Änderung, und die Roboter müssen neu programmiert werden." Das benötigt manchmal sogar Tage und mindert die Vorteile der Lean Production erheblich. Die Autoindustrie, traditionell Vorreiter in Sachen Fertigungstechnik, beginne sich daher von den Industrierobotern in den Käfigen zu verabschieden, sagt Frank Tobe vom Branchenjournal The Robot Report: "Der Trend geht zu einer Kombination von Menschen und Robotern."

Solche gemischten Teams bauen etwa im BMW-Werk im amerikanischen Spartanburg seit vier Jahren bereits Autotüren zusammen. Co-Bots bringen dabei Folien an, die die empfindliche Elektronik schützen sollen. "Das ist ein Arbeitsschritt, der bei ständiger Wiederholung ermüdet und auf Dauer zu gesundheitlichen Problemen führen kann", sagt Maceo Jackson, der Gruppenleiter in der Prozessplanung in Spartanburg. Die Co-Bots seien eine Einladung zum Experimentieren, ergänzt er. Beim Einsetzen von Scheiben sind sie auch schon ganz nützlich. Weil sie erschwinglich sind und nicht jedes Mal ein externer Techniker zum Umprogrammieren anreisen muss, hat sein Team gleich ein paar zusätzliche Modelle angeschafft. "Da können wir ohne großen Aufwand neue Ideen austesten", sagt Jackson. Wichtig sei es, die Arbeiter mit einzubeziehen. Der Co-Bot sei letztlich nichts anderes als eine Mischung aus Arbeitsmittel und Kollege.

Aus Baxters Sicht sind die Co-Bots in Spartanburg allerdings Erzrivalen. Sie stammen von Universal Robots, einem dänischen Unternehmen, das 2015 von der amerikanischen Firma Teradyne übernommen wurde. Mit derzeit 1.300 ausgelieferten Robotern pro Monat ist Teradyne der weltweite Marktführer für Co-Bots, hat Branchenkenner Tobe hochgerechnet. Im selben Zeitraum komme Rethink Robotics nur auf 40 Baxter- und 200 Sawyer-Modelle, schätzt er.

Rethink selbst will sich zu Stückzahlen nicht äußern. "Brooks’ Leistung war es, mit Baxter die Idee populär zu machen", sagt Tobe, "aber vom Aufstieg der Co-Bots haben andere bisher mehr profitiert." Noch sind Co-Bots ein Nischenmarkt. An den insgesamt rund 290.000 Robotern, die jedes Jahr für industrielle Einsatzzwecke verkauft werden, haben Co-Bots gerade mal einen Anteil von fünf Prozent. Doch die wachsende Popularität ist den großen Herstellern von Industrierobotern wie ABB aus der Schweiz, Fanuc und Yaskawa aus Japan oder Kuka aus Augsburg nicht entgangen. Tobe erwartet eine immer größere Zahl von Co-Bots, die in den kommenden Jahren auf den Markt kommen werden. 2014 erzielten Co-Bots rund 95 Millionen Dollar Umsatz, bis 2020 sollen es bereits über eine Milliarde Dollar sein, geht aus einer Hochrechnung der Marktforschungsfirma ABI Research hervor. Universal Robots rechnet sogar mit drei Milliarden.

"Was Roboter in Zukunft voneinander unterscheiden wird, ist weniger die Hardware als die Software", sagt Rethink-Vertriebsleiter Benoit. Während die herkömmlichen, tumben Maschinen immer nur denselben Handgriff erledigen, sind die neuen Konstruktionen so flexibel, dass sie nebenbei auch noch Daten sammeln und analysieren können. Solche Informationen werden zunehmend wichtiger für die moderne Qualitätskontrolle und die vorbeugende Wartung von Produktionsanlagen.

Noch wichtiger könnten jedoch die digitalen Kulleraugen sein. Der einarmige Sawyer hat sie ebenso wie sein großer Bruder Baxter. Ingenieure hätten sie zwar oft als überflüssigen Schnickschnack abgelehnt, sagt Benoit. Doch die Reaktion der Menschen, die tatsächlich in den Fabriken mit Baxter oder Sawyer zusammenarbeiten, sei eine ganz andere. Nur der Augen wegen werde ein Roboter überhaupt erst als Kollege wahrgenommen. In vielen Fabriken trägt Baxter ein T-Shirt mit dem Firmenlogo. Häufig gäben die menschlichen Kollegen ihrem so nett blickenden Roboter auch einen Namen, sagt Benoit, "und sogar einen Mitarbeiterausweis".