Ein Montag im VW-Werk in Wolfsburg. "Frauenwaschkaue" steht an einer Tür in der Polsterei. "Wie, Petra, ziehst du dich heute nicht um?" fragt eine Arbeiterin. - "Nee", sagt die Vorbeieilende, "ich mach' heut KVP." KVP, genauer KVP2, ist das Zauberwort bei VW. Ausgeschrieben heißt es "Kontinuierlicher Verbesserungsprozeß hoch zwei". KVP2 hat José Ignacio López eingeführt, als er 1993 als Vorstand für Beschaffung und Produktionsoptimierung in Wolfsburg antrat. Damals hatte der VW-Konzern gerade fast zwei Milliarden Verlust gemacht. Das Prinzip von KVP2 ist ebenso einfach wie genial: Die Planung von Verbesserungen kommt nicht von oben, die Basis denkt selbst nach. Der "Bandaffe" wird zum Protagonisten.

Ob Ingenieur, Sekretärin, Meister oder Bandarbeiterin - jeder kann einen KVP2-Workshop für seinen Arbeitsbereich vorschlagen, wenn er meint, etwas liege im argen. Während des einwöchigen Workshops gelten keine Hierarchien, man duzt sich. Anfangs erschienen alle Teilnehmer im Blaumann, heute in Freizeitkleidung. Das Ziel jedes Workshops: Verschwendung abbauen. Als Verschwendung gilt alles, was nicht wertschöpfend ist: Transporte, Warten auf Material oder Entscheidungen, unnötige Bewegung. "Faß ein Teil nur einmal an", lautet ein Merksatz.

Die Arbeiterinnen in der Polsterei zum Beispiel ärgern sich über die neue Maschine, mit deren Hilfe sie Kopfstützen beziehen sollen. Bevor die Maschine die Bezüge über die weißen "Schäumlinge" stülpen kann, müssen die Frauen die Bezüge auf links drehen, anschließend mühsam die Bezugskanten in eine Nut quetschen. "Viel zuviel Handling, das geht auf die Gelenke", schimpfen die Frauen. Ein KVP2-Workshop muß her. Zusammen mit einem Meister, einem Betriebsrat und einer Moderatorin analysieren die Arbeiterinnen in der Halle ausführlich den Arbeitsvorgang, schreiben auf große Papierrollen, was sie ändern möchten. Und wie sie es ändern könnten.

Haben wir da nicht in der Ecke diese uralte Maschine stehen? fällt ihnen ein. Die preßt die Schäumlinge so stark zusammen, daß man problemlos den Bezug drüberziehen kann. Das geht schneller, die Gelenke werden geschont, die Maschine braucht weniger Platz, und zur Reinigung "brauchste die bloß einmal ausblasen". Gleich für den nächsten Morgen wird der zuständige Ingenieur vor den Workshop zitiert. Schließlich geht es um viel: Arbeitet die Polsterei nicht schnell und günstig genug, vergibt die Unternehmensleitung den nächsten Auftrag an eine Fremdfirma.

Hans-Günter Ullrich lobt die kleine Gruppe überschwenglich. Er ist einer der KVP2-Manager. Das Wort Manager hört er nicht gern, er versteht sich als "Dienstleister für die Mitarbeiter am Band". "Ich mach' so gern KVP2", sagt er und will unwillkürlich die Hemdsärmel hochschieben, was nicht geht, weil er ein Jackett anhat. Schon holt er die Overheadfolie aus der Schublade: 65 Prozent der Arbeitsabläufe und Bereiche wurden konzernweit in über 18 000 Workshops durchforstet, allein 3000 fanden in Wolfsburg statt.

Ein Grund für das Interesse der Beschäftigten: Die Ideen werden nicht - wie in klassischen Qualitätszirkeln - über die Dauer von ein, zwei Jahren kaputtgeredet, sondern spätestens innerhalb von drei Monaten umgesetzt. Wenn die Ideen sich rentieren, wird auch investiert. Zwar klagt mancher Arbeiter: "Wenn ich eine Schürze umkriege, damit ich meine Schrauben auf einmal mitnehmen kann, da wird es umgesetzt - aber nicht da, wo es auch Sinn macht, aber Geld kostet." Doch immerhin, 72 Prozent aller Verbesserungsvorschläge sind realisiert worden.