Seine erste TBM gehörte noch nicht ihm: Big John. Der Ingenieur Herrenknecht war 1971 Baustellenleiter im neun Kilometer langen Seelisbergtunnel oberhalb des Vierwaldstätter Sees geworden und verantwortlich für den Vortrieb. Big John, made in USA, war der damals größte Bohrer der Welt. Herrenknecht aber merkte, dass die Technik "noch nicht ausgereift" war, und sah das "gigantische Potenzial der maschinellen Vortriebstechnik".

1975 gründete er seinen Einmannbetrieb in Lahr, entwarf die ersten Maschinen MH1 bis MH3 zum Verlegen von Rohrleitungen. Sein Problem: Die potenziellen Käufer schauten sich den 33-jährigen Ingenieur an, dann kritisch seine gezeichneten Pläne, und schließlich sagten sie: "Sieht ja alles recht logisch aus. Aber wo können wir solch eine Maschine im Einsatz sehen?" Sie seien damals, verrät Herrenknecht, "nicht erfreut" gewesen, wenn sie hörten, dass sie seine ersten Kunden werden sollten. Keiner wollte Versuchskaninchen für seine Maschine spielen. Nach einem halben Jahr kam der erste Auftrag. Aus Luxemburg.

Drei Jahrzehnte später ist Herrenknecht weltweiter Marktführer, mit seinen 1850 Mitarbeitern setzte er 2006 über 646 Millionen Euro um.

"Wir hatten hier im Lötschberg Anlaufschwierigkeiten", sagt Herrenknecht und schaut zur Spritzbetondecke. " Wir mussten erst eine Lernkurve fahren, um mit dem Gestein zurechtzukommen." Schließlich kamen beide Maschinen in Schwung. Sechs- bis achtmal pro Minute dreht sich der Bohrkopf eines solchen Ungetüms. Darin quer eingebaut sind 60 Rollmeißel eine Art Stahlräder, deren spitzen Felgen nichts standhält.

Jeder dieser Meißel wiegt 150 Kilogramm und entwickelt einen Druck von 26 Tonnen gegen die Tunnelbrust. Diesen Höllendruck baut die Maschine auf, indem sie seitlich zwei Gripperplatten gegen den Fels presst wie ein Mensch, der sich in einer Röhre mit den Ellbogen stabilisiert.

Hydraulikzylinder pressen daraufhin den Bohrkopf mit hohem Druck in die Ortsbrust. Durch diese fortwährende "Penetration" brechen Gesteinskanten nach innen, "Gesteinschips" brechen heraus. Die Dreh- und Druckbewegungen lassen den härtesten Granit zerbröseln. Und hinter dem malmenden Kiefer hat die Maschine eine ganze Fabrik im Schlepptau.

Sie räumt über Förderbänder den Schutt weg, verlegt Stahlmatten, treibt Anker in den Fels und kleidet den Rohtunnel mit Beton aus.