Die Fahrt zu Wagner geht nach Nonnweiler, 45 Autominuten nördlich von Saarbrücken. Im Gepäck: die Pappschachtel einer Steinofen-Salami-Pizza, gekauft und gegessen im Mai irgendwo in Hamburg. In Nonnweiler warten Werksleiter Klaus Riebel und Qualitätsmanager Oliver Thies.

Arbeiter passen auf, dass die Soße an der richtigen Stelle landet

Die Recherche beginnt mit einem Code. Er lautet L30827017F10647. Das ist die Chargennummer der in Hamburg gekauften Pizza. Sie wurde auf die Seite der Verpackung gedruckt und ist der Ausgangspunkt der Nachforschungen. Jeder kann diesen Code entziffern, wenn er die Methode kennt, mit der verschlüsselt wurde. Oliver Thies genügt dafür ein Blick. "Diese Pizza wurde am Samstag, dem 23. März 2013, um 6.47 Uhr produziert", sagt er.

Kühltransporter verlassen das Werk. Sie verteilen die Pizzen im Land oder bringen sie zu den Häfen, von wo aus sie teilweise bis nach Kanada verschifft werden. Ankommende Lastwagen bringen alles für die vier Grundzutaten: Teig, Soße, Käse und Salami. Daraus wird eine Pizza. Und in der Fabrik wird deutlich, wie das vor sich geht.

Man sieht dem Werk an, dass es über Jahrzehnte gewachsen ist und nicht am Stück geplant wurde. Hier ein Anbau, da ein Neubau, dazwischen eine Brücke. Alles ist verwinkelt, man kann sich verlaufen. In den Hallen arbeiten rund 1.400 Menschen rund um die Uhr in drei Schichten. Mehrere parallel laufende Produktionsstraßen fertigen Pizzen. Alles beginnt mit einem Teigklumpen, dessen wichtigster Bestandteil das Weizenmehl ist. Hinzu kommt eine Backmischung, die Wagner sich von einem externen Zulieferbetrieb herstellen lässt. Darin befindet sich auch Vollmilchpulver, "das gibt dem Teig eine milchig-aromatische Note und sorgt für eine schöne Bräunung", sagt Thies. Sojalecithin aus Brasilien soll das Fett mit dem Wasser verbinden. Woher Wagner seine Backmischung bezieht, will uns niemand verraten. "Know-how-Schutz", heißt es. Dieses Wort wird noch öfter fallen, allerdings nicht so oft wie erwartet.

Der Weizen für den Teig wurde in der Pfalzmühle Mannheim zu Mehl gemahlen, in der Mühlenstraße 1 im Industriegebiet nördlich des Stadtzentrums. Die Spur des Getreides lässt sich zurückverfolgen bis zu einem Acker am Ortsrand von Hochborn, einem Dorf mit 422 Einwohnern auf halbem Weg von Worms nach Alzey in Rheinland-Pfalz. Dort befindet sich das Feld, auf dem der Weizen stand.

Sobald der Teig in handgroßen Klumpen bei Wagner auf dem Fließband liegt, wird er platt gewalzt und verschwindet in einer Art Turm. Drinnen ist es schwülwarm, damit die Hefe gehen kann. Kommt er wieder zum Vorschein, führt ihn das Band unter einer Art großem Duschkopf hindurch, der rote Soße draufspritzt. Es wird kaum gekleckert, trotzdem stehen zahlreiche Arbeiter in Kittel und Haarnetz daneben und passen auf, dass die Soße an der richtigen Stelle landet.

Die Soße besteht hauptsächlich aus gehäckselten Schältomaten, die auf Feldern in der Emilia-Romagna und im Latium geerntet wurden – beides sind klassische italienische Anbaugebiete für Tomaten.

Bei Wagner werden die Schältomaten mit einer vorgefertigten Mischung aus Kräutern und Gewürzen vermengt. Diese haben teilweise eine sehr lange Reise hinter sich. Der Knoblauch beispielsweise kommt aus Shandong, einer chinesischen Provinz am Unterlauf des Gelben Flusses. Pfeffer und Chili stammen aus dem Ort Muntok an der Küste der indonesischen Insel Bangka. Und dann wären da noch Oregano aus der Türkei, Rosmarin aus dem Norden Marokkos, Basilikum aus dem Großraum Kairo. Der Thymian hingegen wächst in Aschersleben in Sachsen-Anhalt. Warum jedes einzelne Gewürz aus einem anderen Teil der Welt herangekarrt werden muss, verrät Wagner ebenso wenig wie den Namen des Zulieferers, der daraus die fertigen Mischungen herstellt. "Know-how-Schutz", heißt es nur. Die Firma komme aus Deutschland.

An der Käsestation liegt Edamer in zementsackgroßen Blöcken, mannshoch gestapelt. Absender ist der Milchkonzern Bayernland, Werk Bayreuth. Dort wurde dem Käse zuvor noch Betacarotin beigemengt – das verleiht ihm einen gelblichen Farbton, denn bleichen Edamer mögen die Verbraucher nicht. Sagt Wagner. Die Blöcke sind in blaue Plastikfolie eingeschweißt, Arbeiter schneiden sie auf, reißen sie herunter und werfen die Käseblöcke in einen Schredder. Der raspelt daraus kleine Schnipsel, die dann in einer Art Käse-Wasserfall auf das Pizza-Förderband herabregnen. Andere Arbeiter sortieren alles aus, was nicht gleichmäßig bestreut wurde. Dass die Plastikverpackung der Käseblöcke blau ist, sei sehr wichtig, erläutert Riebel, der Werksleiter. "Das ist eine Sicherheitsmaßnahme, falls einmal ein Stück Folie hängen bleiben sollte", sagt er. "Eine farblose würde womöglich nicht unmittelbar erkannt werden, aber die blaue sieht man sofort."